受用户所托以及邦企使命所在，我公司技术工程师在用户原配料生产现场蹲守14天，进行对生产过程的跟班、观察、记录、了解及与工艺人员的交流沟通和虚心请教，急客户所急，想客户所想，整理出客户需求表，并与用户方进行多达15次关于配料流程、设备和材质选型、控制思路等议题的方案探讨，最终制定并双方认真确认通过了切实有效可行的、自动化、智能化、数字化、高精度的自动称重配料生产线方案，并签订合同正式将方案细化设计、设备生产、安装实施、编程调试。经过我公司机械、电气、自控、软件等专业人员共同努力，每一环节都坚持“以用户为中心”，历时6个月最终把全套日产能20吨配料能力的自动化配料线建成并投入试生产。

一、用户需求

传统的配料方式为人工配料，工人需要用台秤手动称量，物料需要人工搬运，劳动强度大，工人人数多，效率低，现场脏乱差。客户急需配料质量稳定，生产环境清洁，便于生产管理，配方保密，质量管控可追溯的自动化生产线。

二、系统介绍

现目前的这条粉体配料生产线，主要是由12个500升的原料仓，螺旋输送机，计量仓，真空输送设备，复称料仓，V型混合机，捏合机，练泥机，液体配料系统等设备组成。所有与物料接触的部位，都选用不锈钢的材料生产制造，达到了食品级的标准。配料过程当中，首先把原材料投入到12个原料仓内，操作人员选择好配方，进行配料。物料从原料仓，由螺旋输送机送出，通过PLC来控制物料的重量，达到所需的标准。

2.1工艺流程

配料完成之后通过真空输送机输送，到下一个工序进行复称，复称的目的是校对物料的重量，和配方所需的重量是否一致，一致的话则进行下一道工序，不一致说明配料环节出现了问题，系统会报错。复称完成且合格的物料就进入到V型混合机进行混合，这一环节使12种不同的料进行充分的混合，混合好的物料就进入到捏合机进行捏合了，这一个环节会加入一些液体，将物料捏合成泥状。捏合好的物料进入练泥机，进行再次加工，使物料混合更充分，更均匀。

2.2工艺设备

2.3控制系统

三、优特点

我公司设计生产的粉体自动配料生产线，具有生产噪音小，物料全密闭无尘真空输送，智能检测原料重量，缺料及时提醒，称量设备防干扰，多种配方配料等优点。

四、结果和价值

五、用户评价

自从配料生产线试生产以来，一线生产管理人员及操作工人反应，，生产车间的粉尘大大降低，配料精度更高，降低工人劳动强度，减少用工量，方便管理，每批次的生产过程可追溯。

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